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多塑料制品來說,由于塑料的特性和加工設備的復雜性,因此注射成型是相對復雜的。幾乎每一個注塑廠都會存在注射過程不穩定、制品缺陷不可避免等問題。
例：一位生產一線的技術人員反映，在生產過程中要不停地“調機”（調整工藝參數），甚至每天多達十幾次，幾乎每小時都要調整。對此，每個人的看法也不同。有人說注塑機不穩定，有人說模具不好。這里就反映了成型過程的復雜性，為什么會這樣呢？
也有人提出，為什么沒有調機，產品品質也會不穩定，有波動？
由于成型過程中加熱、注射、冷卻的設備控制過程中有許多變量存在，尤其是注射過程。例如:料筒溫度、液壓系統流動速率、液壓壓力、液壓油溫度、鎖模力、環境溫度、濕度、設備磨損等。表面上看，確實很復雜；所以，生產過程中，注塑機的工藝參數沒變，但是，生產出來的塑料制品的品質會變化。那么，如何做到生產出來的塑料制品品質不會變化呢？么會這
這就要從塑料的視角來看成型過程中的工藝變量。這個過程只包含塑料的四個關鍵工藝變量。
塑料在成型過程中四個關鍵工藝變量是指：
塑料溫度：指塑料在注射過程中的溫度分布；
塑料流動：指塑料在注射過程中型腔內的剪切速率分布；
塑料壓力：指塑料在注射過程中型腔內的壓力分布；
塑料冷卻：指塑料在注射結束后型腔內的冷卻速率分布和冷卻過程持續的時間。
如果這四個關鍵工藝變量在每個成型周期中都保持不變，那么，每個周期生產出來的制品品質就不會變化。
在這個過程中，通過這四個關鍵的工藝變量我們總結了優化注塑工藝的技巧。
優化注塑工藝的10個技巧：
1 ）塑料溫度控制在材料供應商推薦的范圍內；
2 ）填充速度盡可能快，且少分段：
a) 把填充和補縮分離開；
b) 填充結束時只打滿產品的 95-99% ；
c) 為減少塑料分子取向，可適當放慢填充速度。
d) 填充階段確保壓力足夠。
e) 記錄并保持填充時間一致。
3 ）結束填充用位置切換到補縮；
4 ）補縮用壓力和時間控制；
5 ）保壓要確保持續到澆口封閉
6 ）控制冷卻速率和時間：
a) 確保冷卻管道內形成紊流；
b) 控制冷卻水進出口溫度；
7 ）不用自動調節控制技術；
8 ）在不增加周期的前提下，塑化過程盡可能慢；
9 ）背壓不要分段；
10 ）如果材料屬性變化，不要通過調整溫度來補償，主要通過調整填充速度來補償。
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